Die Trägerplatten
Von Anfang an
Seit Ende der 1920er und dann in den 1930er Jahren waren Kunststoffe die Protagonisten zahlreicher Forschungen und eingehender Studien, um sie zunehmend in allen Anwendungsbereichen einsetzen zu können, nicht nur zu Hause, sondern vor allem bei industrielles Niveau. Tatsächlich handelt es sich hierbei um Materialien mit hervorragenden chemischen und mechanischen Eigenschaften, die den Eigenschaften anderer seit Jahrhunderten verwendeter Materialien gleichwertig, wenn nicht sogar überlegen sind, aber den Vorteil haben, dass sie die Kosten leicht senken und langlebig sind.
Aber wie nennen wir alle üblicherweise Kunststoffe, wie definieren sie sich aus chemischer und physikalischer Sicht? Dies sind Materialien, die ein oder mehrere Polymere mit hohem Molekulargewicht als Grundbestandteile enthalten, dh Substanzen, die aus großen Molekülen bestehen, die als Makromoleküle bezeichnet werden und durch Verbinden gemäß stabilen chemischen Bindungen, Einheiten, die als Monomere oder basische Polymere bezeichnet werden, gebildet werden. Sie werden aus dem Ölraffinierungsverfahren gewonnen, bei dem schweres Naphtha entsteht, das durch katalytisches oder thermisches Cracken verarbeitet wird und basische Polymere wie Eliten, Propylen, Methan, Ethylbenzol und andere erzeugt. Durch nachfolgende Prozesse und chemische Prozesse (Polymerisation) werden die fertigen Produkte vermarktet.
Aufgrund der Molekülstruktur weist das Material besondere chemische und mechanische Eigenschaften auf. Die Hauptkategorien, in die sie unterteilt sind, sind drei:
Weltweit behalten alle diese Produkte vorteilhafte gemeinsame Eigenschaften:
Leichtigkeit / chemische Trägheit / niedriger Reibungskoeffizient / geringe Leitfähigkeit, sowohl thermisch als auch elektrisch / gute optische Eigenschaften / relativ geringe Kosten dank der kostengünstigen Trainingsprozesse, der Eliminierung von Endbearbeitungsprozessen und Schutzbeschichtungen und der Möglichkeit des Recyclings .
Focus On
Durch die erhebliche Einschränkung des Anwendungsbereichs, insbesondere in unserer Branche, werden am häufigsten POLYETHYLEN und POLYPROPYLEN verwendet.
POLYETHYLEN ist sicherlich das am weitesten verbreitete Material und macht 40% der weltweiten Produktion von Kunststoffmaterialien aus. Durch zwei verschiedene Verfahren wird Polyethylen niedriger Dichte erhalten, das zur Herstellung von Verpackungen, Folien, Behältern und als elektrischer Isolator verwendet wird; und Polyethylen hoher Dichte, das dank chemischer Trägheit Tanks, Gefäße und Rohre bilden kann.
Für uns ist es interessanter, ein weiteres sehr wichtiges thermoplastisches Polymer zu behandeln, POLYPROPYLEN, ein zentrales Element bei der Herstellung von Dicken und Abstandshaltern.
Durch Polyaddition aus Propylengas erhalten, kann es Homopolymer, Blockcopolymer oder zufällig sein.
Auf strukturchemischer Ebene kann eine weitere Diversifizierung identifiziert werden: Wenn sich die Substituentengruppen, in diesem Fall die Methylgruppen, alle auf derselben Seite der Polymerkette befinden, liegt eine Positionsisomerie vor, die eine isotaktische Struktur verursacht; Andernfalls ist die Struktur ataktisch, wenn sie zufällig auf beiden Seiten der Kette positioniert sind.
Aus kommerzieller Sicht wird am häufigsten isotaktisches Polypropylen verwendet: Tatsächlich ist das Material mit seiner hohen Kristallinität ziemlich starr.
Dies bestimmt äußerst vorteilhafte mechanische Eigenschaften, eine hohe Bruchlast, eine relativ geringe Dichte, einen verringerten Prozentsatz der Wasseraufnahme, eine Schmelztemperatur von 165 ° C, gute Isoliereigenschaften mit einer Wärmeleitfähigkeit k von etwa 0,1 bis 0,22 W / (m K).
Das Produktionssystem
Die Trägersysteme, dh die in verschiedenen Bereichen des Bau- und Hochbaus verwendeten Platten, werden mit einer bestimmten Umformtechnik hergestellt: dem Spritzgießen.
Das Granulatmaterial wird durch den Trichter in die Einspritzpresse oder in den Zuführbereich der rotierenden Schnecke geladen, der sich in einem zylindrischen Kanal befindet, in dem in regelmäßigen Abständen Widerstände positioniert sind. Durch Drehen der Schnecke tritt ein Temperaturanstieg auf, der das Material in den flüssigen Zustand bringt, wonach das plastifizierte Material in die Lagerkammer gedrückt wird. Anschließend bewegt sich die Stanzschraube in Richtung der Düse und drückt das Material in die Form.
In dieser Verdichtungsphase muss das System unter Druck gehalten werden, sodass eine zusätzliche Materialmenge eingespritzt wird, um die Form vollständig zu füllen, wodurch die Volumenänderung und das mögliche Schrumpfen des Materials ausgeglichen werden.
Das Material bleibt daher für die für die perfekte Verfestigung des Materials erforderliche Zeit in der Form, katalysiert durch kontrolliertes Abkühlen mittels Kaltwasserstrahlen. Die endgültige Produktauswurfphase wird daher gestartet: Die Form öffnet sich und die Injektoren auf der beweglichen Platte drücken den Artikel aus der Form.
Da dieses Verfahren das Formen auf zwei oder mehr Figuren ermöglicht, werden mit einem einzigen Zyklus mehr Artikel erhalten, die zum Zeitpunkt des Öffnens der Form durch den Anguss verbunden werden, der nichts anderes als das erstarrte Material in den Einspritzkanälen ist.
Sobald der Abfall entfernt wurde, können die einzelnen Artikel vermarktet werden.
Die Dicken stellen eine grundlegende Einheit in der Montagephase der vorgefertigten Strukturkomponenten wie Füllplatten, Balken und Säulen dar. Zunächst sollte klargestellt werden, dass diese Geräte nicht die Funktion der Unterstützung der vorgefertigten Strukturen erfüllen, sondern auf die Notwendigkeit reagieren, die Drücke neu zu verteilen Kontakt über eine ausreichend große Fläche.
Die Trägerplatten
Liebe zum Detail
In einem Markt mit starkem Wettbewerb wollten wir uns durch Investitionen in Qualität und Garantie auszeichnen. Wer einen Teller unserer Produktion in den Händen hält, kann die Präzision nicht übersehen, die ihn auszeichnet.
Die Struktur ist vollkommen regelmäßig, ohne Biegung oder Unebenheiten. Sowohl die untere als auch die obere Oberfläche sind durch äquidistante pyramidenförmige Ankerpunkte angereichert, die das korrekte Absetzen der überlagerten Lasten gewährleisten und ein falsches Gleiten der Oberfläche verhindern.
Da wir uns der Notwendigkeit bewusst sind, auf eine gültige und umfassende Versorgung zählen zu können, haben wir die Produkte Labortests bei den zuständigen Stellen unterzogen, um eine wichtige Zertifizierung zu erhalten, die die Beständigkeit bestätigt, ohne auf eine Kompression von 40T bis 100T zu brechen.
